FOBDLABOBATOBY试验方法CA 105-01

铸件表面气孔率的测定

应用

该方法确定铸件表面气孔的数量，并提供一个验收评级系统。

这种方法的目的是提供一种通用的方法来定义和量化表面孔隙度。如果铸件的表面孔隙率是工业生产中所固有的，那么部件工程师就有机会设计出最大的表面孔隙率水平，以此作为部件验收的依据。这种方法因此成为部件图纸的延伸.

孔隙度类型、尺寸和分布的定义基于与生产工厂检查查看能力一致的检查实践。这些能力应包括在良好的均匀照明条件下以标称2倍放大率检查组件表面的能力，以及在关键应用中以标称10倍放大率检查组件表面的能力。

应该清楚地指出，评估表面孔隙率的能力与检查点处的铸态或机加工表面光洁度直接相关。铝将倾向于隐藏在未变形表面上明显的底层孔隙。

在无法分类的情况下，应优先修改组件工程注释

为实际方便起见，这里把“孔隙度”定义为气孔或缩孔.

气体孔隙，无论是从溶液或模具反应，采取一个规则的，往往是球形的形式，典型的清洁，光滑的周边。

收缩孔隙度所产生的成分效应进料温度和固化是典型的不规则的轮廓所造成的枝晶间的形式表面评估提供有限的信息有关的深度。

由于孔隙率以外的原因而产生的凹坑、气孔和空隙也可能与前面描述的铸件孔隙率类似。凹坑可能是由于机加工时的拔出、熔渣或浮渣空腔而产生的。这些特征在表面孔隙率方面被认为与上述特征具有同等重要性。

打印副本不受控第1页，共3页

版权所有O 2001，福特全球技术有限公司

FOBDLABOBATOBY试验方法CA 105-01

评价

评级

注：预计组件图纸上显示的FLTM CA105-01额定值将由实际组件部件补充，这些实际组件部件显示出可接受的孔隙率标准，并经组件和制造工程部同意。这些组件或这些组件的永久记录应作为这些组件生产期间的主要验收标准。

孔隙率潜在尺寸、间距和分布合理化为以下分类（尺寸单位为mm）：

注：直径指最大轴。

等级尺寸孔隙之间的最小距离

（直径（分布

（分配）

孔隙度）

“L”-光）

0

2.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 50.0

“M”-中等）

0

1.0

2.55.010.012.525.0

“H”-重型）

0

0.4 1.0

2.03.05.010.0

孔隙与部件边缘之间的距离应与孔隙的规定直径相同，但当孔隙与部件边缘之间的距离应与孔隙之间的距离相同时，垫圈密封区域除外。

例如

组件工程师应使用等级、分布、数量（可选）格式指定允许孔隙率的区域，例如，CM10是指在2.5 mm最小间距处的0.5mm最大孔径，指定区域中的孔不超过10个。

如果合适，可以指定不同等级和分布的组合（例如，CM10和FL2）。

页面2的3

版权所有O 2001，福特环球技术公司

FOBDLABOBATOBY试验方法CA 105-01

验收标准（除非工程图纸上另有规定）

除了适当组件图纸上显示的可接受孔隙率水平外。只有当孔隙中没有夹带的碎屑和松散粘附的母金属时，才允许在成品部件表面出现孔隙。

含有磨料颗粒（例如，砂、切屑）在关键表面上被认为是不可取的，特别是运动表面，如轴承或与运动流体接触的表面，未经工程部事先批准是不可接受的。

在螺栓凸台和螺纹区域，不允许有孔隙，除非在前3个有效螺纹上的图纸上指定。

不允许存在超过密封表面宽度四分之一的孔隙或导致泄漏。

薄壁上可接受的表面孔隙度不应与壁背面上的孔隙度在25 mm的距离内相对。

孔隙深度不得超过规定最大直径的1.5倍

本文件中提及的化学品、材料、部件和设备必须正确使用和处理。各方负责确定其设施中的正确使用和处理。

第3页共3页

版权所有©2001，福特全球技术有限公司。